美国纳普公司化学品火灾爆炸事故

Rebecca · 发表于 2024-4-25 13:34:39

一、事故经过
   为准备作业，纳普决定进行新产品审核。法规事务经理、化学品生产和工程经理、运营总监、法规和研发副总裁参与了审核过程，审查的资料包括 1992 年的过程信息、Technic 提供的 GPA 安全数据表以及每种成分的安全数据表。1995 年 3 月，Technic 采购原材料，4 月 7 日向纳普提交了订单。原材料从 3 月就开始运往纳普的化工厂，4 月 4 日运输完毕。
   作业准备从 1995 年 4 月 17 日开始。混合器先用去离子水清洗，再将水排出。搅拌器也被拆解下来进行清理。按照标准作业流程，作业领班还让维修员更换了与搅拌器相连的密封压盖。将旧密封压盖拆下来后，维修员在轴承附近看到了水。据此，作业领班让维修员把水排干，更换密封压盖，将搅拌器封住。为了检查密封完整性，维修员还让混合器运行了 15 min，同时观察混合器内部情况，确保没有泄漏。混合器经过最后一次清洗后，人们还检查了清洗液内是否存在污染物。最终，质量控制人员将装置交给运营人员。清理记录显示，混合器清理完成，可以启用。
   4 月 19 日，物料填入前，第一个作业班次的监督员和在场的操作员一起进行了过程检查。这也是标准作业流程的规定。检查通常需要 45 ～ 60 min，检查事项包括设备调试、作业步骤、GPA 安全数据表以及每项成分的安全数据表。检查期间，人们在 PK-125 车间内发现一处水管泄漏，但与混合器无关。监督员将其堵住后，擦干了泄漏的水，并盖住了地面的下水口，防止 GPA 与下水道系统的水接触。
   4 月 19 日 22 时 30 分，下个班次的监督员和晚班的操作员一起进行了过程检查。23 时 15 分检查完毕。操作员和作业领班开始对GPA 原料进行称重，将未开封的桶装连二亚硫酸钠、铝粉和袋装碳酸钾放到电子秤上。其间，人们发现有一袋碳酸钾的包装出现破损，且其重量低于其他包装。
   4 月 20 日 3 时 30 分，作为进料前确认，操作员对混合器进行了最后一次检查。但他们发现混合器真空管一侧是湿的。还在混合器内壁发现了水。他们认为，这是冷凝作用导致的。于是，领班指导操作员将湿的地方擦干，并用水和乙二醇对混合器进行加热，进一步去除水分。待混合器冷却，再次检查后人们开始填入原料。
   根据标准作业流程，首先要在混合器内创造真空环境，然后充入氮气并保持一定的正压。4 月 20日 5 时，GPA 原料开始填入。6 时，作业人员进了一次倒班。白天第一班的作业人员到达现场。按照要求，
   作业人员进行了过程检查，讨论了相关原料的危险性。粉末原料装填完毕后，混合器开始工作。之后，操作员准备输入苯甲醛。此时，他们从液体供给罐内闻到了“类似香草”的味道，并在储罐内看到了水。随后又在液体供给管线的过滤装置内发现了水。但由于原料已经装填完毕，混合器内的管线无法清理，因为清理必定会导致原料污染。液体喷头和喷洒系统在原料装填前也没有完全烘干。
   14 时 30 分，苯甲醛开始输送。但操作员发现物料流速异常的低。检查发现，多数据苯甲醛都进入了真空管线的分离桶内，没有进到混合器。
   19 时，员工进入 PK-125 车间后闻到了“臭鸡蛋”味，他查看了之前装原料的包装桶，发现桶口敞开。他认为那是桶内残余物释放的气味，于是给桶加上了盖子。19 时 30 分至 22 时，物料装填已经进行了 10 h（本应在 1 h内完成）。
   4 月 21 日 4 时 30 分之前，第3 个作业班次 2 次向混合器内注入苯甲醛，但都出现了回流。操作员认为混合器内喷头被堵，于是打开混合器，将喷头拆除后进行清理。他们报告称，喷头上有少许干燥粉末。最后一次注入尝试期间，人们发现没有新的苯甲醛了。当时约 5时，第 3 个班次即将结束，于是监督员指导操作员对混合器进行上锁、挂牌。
   4 月 21 日早上，新的作业班次达到后，闻到了臭鸡蛋味。5 时30 分，操作员看到与 PK-125 相连的排气装置内冒出了白色的烟。6 时，纳普的所有员工都闻到了气味，当时从外面的停车场也能看到冒出的烟。15 min 后，工厂通过口头指示疏散，没有启动声音警报。就在这时，人们开始讨论是否要对 GPA 进行卸料。咨询法规事务经理后，操作员被要求返回车间进行卸料。
7 时 47 分，人们连续听到 3次很响的“嘶嘶声”，随后发生了爆炸。混合器还有 10 t 重的水泥基座被抛至 15 m 远的地方。PK-125 车间里的 5 名作业人员死亡，其中 4 人直接死于爆炸和火灾，另外 1 人几天后也死亡。

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